攻絲（工具：絲攻或絲錐）機在攻絲過程(guò chéng)中容易絲錐折斷的原因有哪幾種？
1、給進速度太快，導(dǎo)致(cause)扭力過大。建議用普通絲錐加工螺紋時，攻絲機轉(zhuǎn)速不宜超過100轉(zhuǎn)/分鐘。 
2、底孔孔徑與絲錐不匹配。例如，加工黑色金屬材料M5×0.5螺紋時，用切削絲錐應(yīng)該用選擇直徑4.5mm鉆頭打底孔，如果誤用了4.2mm鉆頭來打底孔，攻絲時絲錐所需切削的部分必然增大，進而使絲錐折斷。建議根據(jù)絲錐的種類及攻件材料品質(zhì)的不同選擇正確的底孔直徑，如果沒有完全符合的鉆頭可以選擇大一級的。 
3、操作不當。加工盲孔螺紋時，當絲錐即將接觸孔底的瞬間，操作者并未意識到，仍按未到孔底時的攻絲速度給進，或排屑不暢時強行給進導(dǎo)致絲錐折斷。建議操作人員加強責任心。 
4、未使用切削液或選擇(xuanze)不當。攻絲（工具：絲攻或絲錐）過程(guò chéng)中會產(chǎn)出大量的熱量(Heat)，尤其是一些有色金屬其延展性較強，需要有針對性地選擇好切削液。 
5、同心度不夠。攻絲開始時，絲錐起步定位不正確，即絲錐的軸線與底孔的中心線不同心，在攻絲過程(guò chéng)中扭矩過大，這是絲錐折斷的主要原因。 
6、攻件材料品質(zhì)問題。全自動攻絲機其一側(cè)的上部構(gòu)成有擋檐、另一側(cè)的上部構(gòu)成有導(dǎo)軌、中部構(gòu)成有頂桿頭槽；臺鉆，設(shè)置在工作平臺的左端的一側(cè)；推料機構(gòu)，設(shè)置在騰空架的頂部；定位機構(gòu)，設(shè)置在推料機構(gòu)上；第一限定裝置固定在攻絲座臺的一側(cè)，第二限定裝置固定在攻絲座臺的另一側(cè)；直線輸送器，設(shè)置在底板上，在直線輸送器的頂部配置直線導(dǎo)軌，直線導(dǎo)軌的一端伸展到攻絲座臺，另一端與振動式送料盤配接。優(yōu)點；減輕工人的工作強度，提高攻絲效率，保障工人的安全。攻件材質(zhì)不純，局部（part)有過硬點或氣孔，導(dǎo)致(cause)絲錐瞬間失去平衡而折斷。 
7、攻絲步驟（procedure)不當。對高硬度（Hardness)的攻件或深孔進行攻絲時，應(yīng)分級攻絲，避免一氣呵成。 
8、絲錐焊合不良。尤其是大規(guī)格的絲錐，不少生產(chǎn)(Produce)商為節(jié)省(spare)昂貴的高速鋼，絲錐柄、刃分別采用45鋼與高速鋼經(jīng)摩擦對焊而成。大量的絲錐斷裂（fracture)是由于焊接不牢造成的。絲錐的焊接質(zhì)量主要由焊接摩擦壓力、摩擦時間、頂鍛壓力及頂鍛時間決定。摩擦階段要使45鋼和高速鋼接觸面上的低熔點化合物等有害雜質(zhì)都被擠出，最后在適當?shù)捻斿憠毫ο聰D壓在共同。 焊接時，由于45鋼在高溫下強度（strength)很低，在摩擦壓力下會產(chǎn)生很大的壓縮變形，形成很大的翻邊；而高速鋼由于有足夠強度使翻邊很小，這就使待焊表面高速鋼一側(cè)的低熔點化合物未被完全擠出，焊后容易產(chǎn)生裂紋，在絲錐使用過程(guò chéng)中裂紋擴展造成斷裂。 此外，絲錐焊接后如果消除應(yīng)力不及時，也很容易在熱影響區(qū)產(chǎn)生斷裂。 
9、絲錐有效截面積過小，導(dǎo)致(cause)單位(unit)截面積承載力過大，超過絲錐強度極限時發(fā)生的斷裂。 
10、絲錐截面過渡處尺寸差別太大或沒有設(shè)計過渡圓角導(dǎo)致應(yīng)力集中，使用時易在應(yīng)力集中處發(fā)生斷裂。攻絲機面向市場以來，以它輕便、靈活、高效以及具有其它類似設(shè)備無法取代的優(yōu)點，深受廣大用戶的關(guān)愛。它避免了車床、鉆床或手動攻絲的局限，且省時、省力、不易爛牙、絲錐不易折斷等，其顯著的特點受到用戶的廣泛好評和采用。柄、刃交界處的截面過渡處離焊口距離太近，導(dǎo)致復(fù)雜的焊合應(yīng)力與截面過渡處的應(yīng)力集中相迭(dié)加，產(chǎn)生較大的應(yīng)力集中，導(dǎo)致絲錐在使用中斷裂。 
11、熱處理(chǔ lǐ)工藝不當。自動攻絲機簡潔的自動攻絲機集成冷絲技術(shù)概念利用焊接工藝中產(chǎn)生的多余熱量熔化非焊接電極——集成冷絲。提高生產(chǎn)力，同樣的能量輸入提高50%的熔敷率。絲錐熱處理時，若淬火(quenching)加熱前不經(jīng)預(yù)熱、淬火過熱或過燒、不及時回火及清洗過早都有可能（maybe)導(dǎo)致絲錐產(chǎn)生裂紋。 
12、絲錐選擇(xuanze)不當。對硬度太大的攻件應(yīng)該選用高品質(zhì)（Character)絲錐，如含鈷材料絲錐、硬質(zhì)合金絲錐、涂層絲錐等。